塑胶原料制品产生开裂和变形的赛普分享原因及解决办法

塑胶原料产品开裂，包括制件表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂及因制件粘模、流道粘模而造成创伤，按开裂时间分脱模开裂和应用开裂。主要有以下几个方面的原因造成：
 
1．塑胶原料加工方面：
 
（1）加工压力过大、速度过快、充料愈多、注射、保压时间过长，都会造成内应力过大而开裂。
 
（2）调节开模速度与压力防止快速强拉制件造成脱模开裂。
 
（3）适当调高模具温度，使制件易于脱模，适当调低料温防止分解。
 
（4）预防由于熔接痕，塑料降解造成机械强度变低而出现开裂。
 
（5）适当使用脱模剂，注意经常消除模面附着的气雾等物质。
 
（6）制件残余应力，可通过在成型后立即进行退火热处理来消除内应力而减少裂纹的生成。
 
2．塑胶原料模具方面:
 
（1）顶出要平衡，如顶杆数量、截面积要足够，脱模斜度要足够，型腔面要有足够光滑，这样才防止由于外力导致顶出残余应力集中而开裂。
 
（2）制件结构不能太薄，过渡部份应尽量采用圆弧过渡，避免尖角、倒角造成应力集中。
 
（3）尽量少用金属嵌件，以防止嵌件与制件收缩率不同造成内应力加大。
 
（4）对深底制件应设置适当的脱模进气孔道，防止形成真空负压。
 
（5）主流道足够大使浇口料未来得及固化时脱模，这样易于脱模。
 
（6）主流道衬套与喷嘴接合应当防止冷硬料的拖拉而使制件粘在定模上。
 
3．塑胶原料材料方面：
 
（1）再生料含量太高，造成制件强度过低。
 
（2）湿度过大，造成一些塑料与水汽发生化学反应，降低强度而出现顶出开裂。
 
（3）材料本身不适宜正在加工的环境或质量欠佳，受到污染都会造成开裂。
 
4．塑胶原料制品使用机台方面：
 
注塑机塑化容量要适当，过小塑化不充分未能完全混合而变脆，过大时会降解。
 
 
注塑制品翘曲变形的原因分析
 
注塑制品变形、弯曲、扭曲现象的发生主要是由于塑料成型时流动方向的收缩率比垂直方向的大，使制件各向收缩率不同而翘曲，又由于注射充模时不可避免地在制件内部残留有较大的内应力而引起翘曲，这些都是高应力取向造成的变形的表现。所以从根本上说，塑胶原料模具设计决定了制件的翘曲倾向，要通过变更成型条件来抑制这种倾向是十分困难的，最终解决问题必须从模具设计和改良着手。这种现象的主要有以下几个方面造成：
 
1 ．塑胶原料制品模具方面：
 
（1）制件的厚度、质量要均匀。
 
（2）冷却系统的设计要使模具型腔各部分温度均匀，浇注系统要使料流对称避免因流动方向、收缩率不同而造成翘曲，适当加粗较难成型部份的分流道、主流道，尽量消除型腔内的密度差、压力差、温度差。
 
（3）制件厚薄的过渡区及转角要足够圆滑，要有良好的脱模性，如增加脱模余度，改善模面的抛光，顶出系统要保持平衡。
 
（4）排气要良好。
 
（5）增加制件壁厚或增加抗翘曲方向，由加强筋来增强制件抗翘曲能力。
 
（6）模具所用的材料刚性不足。

2．塑料方面：
 
结晶型比非结晶型塑料出现的翘曲变形机会多，加之结晶型塑料可利用结晶度随冷却速度增大而降低，收缩率变小的结晶过程来矫正翘曲变形。
 
3．塑料加工方面：
 
（1）注射压力太高，保压时间太长，熔料加工温度太低速度太快会造成内应力增加而出现翘曲变形。
 
（2）模具温度过高，冷却时间过短，使脱模时的制件过热而出现顶出变形。
 
（3）在保持最低限度充料量下减少螺杆转速和背压降低密度来限制内应力的产生。
 
（4）必要时可对容易翘曲变形的制件进行模具软性定形或脱模后进行退火处理。